Komplett designprocess för PET-flaskor för formform

Komplett PET-flaska förformform designprocessen

Det första steget: analys och smältning av 2D- och 3D-bilderna av produkten, som inkluderar följande aspekter:

1. Produktens geometri.

2. Mått, toleranser och designriktmärken för produkter.

3. Produktens tekniska krav (dvs tekniska förhållanden).

4. Namn, krympning och färg på plasten som används i produkten.

5. Ytkrav på produkter.

Steg 2: Bestämning av injektionstyp

Bestämningen av injektionsspecifikationer baseras huvudsakligen på storleken och produktionssatsen av plastprodukter. När konstruktören väljer injektionsmaskinen är huvudövervägandet dess plasticeringshastighet, injektionsvolym, klämkraft, effektiv yta av den installerade formen (avståndet mellan dragstängerna på injektionsmaskinen), volymmodul, utstötningsform och fast längd . Om kunden har tillhandahållit modellen eller specifikationen för den använda injektionen måste konstruktören kontrollera dess parametrar, och om den inte kan uppfylla kraven måste det diskuteras med kunden för utbyte.

Steg 3: Bestämning av antalet kaviteter och arrangemang av kaviteterna

Bestämningen av antalet formhålrum baseras huvudsakligen på produktens projicerade yta, geometrisk form (med eller utan sidokärndragning), produktnoggrannhet, batchstorlek och ekonomiska fördelar.

Antalet hålrum bestäms huvudsakligen enligt följande faktorer:

1. Produktionsbatch för produkten (månadsbatch eller årlig batch).

2. Om produkten har sidokärndragning och dess behandlingsmetod.

3. Formens dimensioner och formsprutningsformens effektiva yta (eller avståndet mellan dragstängerna på injektionsmaskinen).

4. Produktens vikt och injektionsmaskinens injektionsvolym.

5. Produktens projicerade yta och spännkraft.

6. Produktnoggrannhet.

7. Produktens färg.

8. Ekonomiska fördelar (produktionsvärde för varje uppsättning formar).

Dessa faktorer är ibland ömsesidigt begränsande, så när man bestämmer designschemat måste det samordnas för att säkerställa att dess huvudvillkor uppfylls. Efter att antalet starka egenskaper har bestämts utförs arrangemanget av hålrummen och layouten av hålrummens positioner. Arrangemanget av kaviteten involverar formens storlek, utformningen av grindsystemet, balansen av grindsystemet, utformningen av kärndragningsmekanismen (slider), utformningen av insatskärnan och utformningen av varmlöparen systemet. Ovanstående problem är relaterade till valet av delningsytan och portens position, så i den specifika designprocessen bör nödvändiga justeringar göras för att uppnå den mest perfekta designen.

Steg 4: Bestämning av skiljeytan

Skiljeytan har specificerats i några utländska produktritningar, men i många formkonstruktioner måste den bestämmas av formpersonalen. Generellt sett är avskiljningsytan på planet lättare att hantera, och ibland möter den en tredimensionell form. Skiljeytan bör ägnas särskild uppmärksamhet. Valet av dess skiljeyta bör följa följande principer:

1. Det påverkar inte produktens utseende, särskilt för produkter med tydliga krav på utseende, bör mer uppmärksamhet ägnas åt inverkan av att skriva på utseendet.

2. Det är fördelaktigt att säkerställa produktens exakthet.

3. Det är fördelaktigt för mögelbearbetning, särskilt bearbetning av kavitet. Återställningsbyrå.

4. Det är fördelaktigt för utformningen av hällsystem, avgassystem och kylsystem.

5. Det är fördelaktigt för avformningen av produkten, och det säkerställs att produkten lämnas på sidan av den rörliga formen när formen öppnas.

6. Det är bekvämt för metallinsatser.

Vid utformning av sidodelningsmekanismen bör det säkerställas att den är säker och pålitlig, och försök att undvika störningar på inställningsmekanismen, annars bör en första-retur-mekanism ställas in på formen.

Det sjätte steget: bestämning av formbasen och valet av standarddelar

Efter att allt ovanstående innehåll har bestämts kommer formbasen att utformas enligt det förutbestämda innehållet. När du designar formbasen, välj så mycket som möjligt standardformbasen och bestäm formen, specifikationen och tjockleken på A- och B-plattorna för standardformbasen. Standarddelar inkluderar allmänna standarddelar och formspecifika standarddelar. Vanliga standarddelar som fästelement etc. Formspecifika standarddelar som positioneringsring, inloppshylsa, tryckstång, tryckrör, styrstolpe, styrhylsa, formspecifik fjäder, kyl- och värmeelement, sekundär skiljemekanism och standardkomponenter för precisionspositionering etc. Det bör understrykas att vid utformningen av formen bör standardformbasen och standarddelarna väljas så mycket som möjligt, eftersom en stor del av standarddelarna har kommersialiserats och kan köpas på marknaden hos när som helst, vilket är extremt viktigt för att förkorta tillverkningscykeln och minska tillverkningskostnaden. fördelaktig. Efter att köparens storlek har bestämts är det nödvändigt att utföra nödvändiga hållfasthets- och styvhetsberäkningar för de formrelaterade delarna för att kontrollera om den valda formbasen är lämplig, särskilt för stora formar, vilket är särskilt viktigt.

Steg 7: Design av grindsystemet

Utformningen av grindsystemet inkluderar valet av huvudskenan, bestämning av löparens tvärsnittsform och storlek. Om en punktgrind används, för att säkerställa att löparen fälls, bör man också vara uppmärksam på utformningen av grindborttagningsanordningen. När du designar grindsystemet är det första steget att välja platsen för grinden. Huruvida valet av portplacering är lämpligt eller inte kommer direkt att påverka produktens formningskvalitet och om injektionsprocessen kan fortgå smidigt. Valet av portplacering bör följa följande principer:

1. Portens placering bör väljas så långt som möjligt på avskiljningsytan för att underlätta mögelbearbetning och grindrengöring.

2. Avståndet mellan grindens position och de olika delarna av kaviteten bör vara så konsekvent som möjligt, och processen bör vara den kortaste (i allmänhet är det svårt att uppnå en stor grind).

3. Grindens läge bör säkerställa att när plasten sprutas in i kaviteten, är den vänd mot den breda och tjockväggiga delen av kaviteten för att underlätta inflödet av plast.

4. Förhindra att plasten rusar till hålrumsväggen, kärnan eller insatsen när den rinner in i hålrummet, så att plasten kan rinna in i varje del av hålrummet så snart som möjligt och undvik deformering av kärnan eller insatsen.

5. Försök att undvika svetsmärken på produkten. Om det gör det, gör smältmärkena på produktens oviktiga plats.

6. Portens placering och plastens insprutningsriktning bör vara sådan att plasten kan flyta jämnt i kavitetens parallella riktning när den sprutas in i kaviteten, och främjar utsläppet av gasen i kaviteten. .

7. Grinden ska utformas vid den del av produkten som är lättast att ta bort, och samtidigt ska den inte påverka produktens utseende så mycket som möjligt.

Steg 8: Design av ejektorsystem

Produktens utstötningsform kan sammanfattas i tre kategorier: mekanisk utstötning, hydraulisk utstötning och pneumatisk utstötning. Mekanisk utstötning är den sista länken i formsprutningsprocessen, och kvaliteten på utstötningen kommer i slutändan att avgöra produktens kvalitet. Därför kan utstötningen av produkten inte ignoreras. Följande principer bör beaktas vid utformning av ett ejektorsystem:

1. För att förhindra att produkten deformeras på grund av utstötning bör tryckpunkten vara så nära kärnan som möjligt eller den del som är svår att ta bort. Arrangemanget av tryckpunkter bör vara så balanserat som möjligt.

2. Tryckpunkten ska appliceras på den del där produkten tål den största kraften, och delen med god styvhet, såsom ribba, fläns, väggkant på skalliknande produkter, etc.

3. Försök att undvika att tryckpunkten verkar på produktens tunna yta, för att förhindra att produkten blir vit och hög, såsom skalformade produkter och cylindriska produkter, varav de flesta stöts ut av tryckplattor.

4. Försök att undvika att utstötningsmärkena påverkar produktens utseende, och utmatningsanordningen bör placeras på produktens dolda yta eller icke-dekorativa yta. För transparenta produkter bör särskild uppmärksamhet ägnas åt valet av position och utkastningsform.

5. För att göra produkten jämnt belastad under utstötning, och för att undvika deformation av produkten på grund av vakuumadsorption, används ofta kompositutstötning eller speciella former av utstötningssystem, såsom tryckstång, tryckplatta eller tryckstång, tryckstång. tube composite Ejection, eller använd tryckstången för luftintaget, tryckblocket och andra fasta anordningar, och vid behov bör en insugsventil installeras.

Steg 9: Design av kylsystemet

Utformningen av kylsystemet är en tråkig uppgift, och det är nödvändigt att överväga kyleffekten, kylningens enhetlighet och kylsystemets inverkan på formens övergripande struktur. Utformningen av kylsystemet inkluderar följande:

1. Kylsystemets arrangemang och kylsystemets specifika form.

2. Bestäm den specifika platsen och storleken på kylsystemet.

3. Nyckeldelar som kylning av den rörliga modellkärnan eller skär.

4. Kylning av sidoslider och sidoslider.

5. Design av kylkomponenter och val av kylstandardkomponenter.

6. Design av tätningsstruktur.

Steg 10:

Styranordningen på plastsprutformen har bestämts när standardformbasen används. Under normala omständigheter behöver designers bara välja enligt specifikationerna för formbasen. Men när en exakt styranordning krävs enligt produktkraven måste konstruktören utföra en specifik design enligt formstrukturen. Den allmänna guiden är uppdelad i: guiden mellan de rörliga och fasta formarna; styrningen mellan tryckplattan och den fasta tryckstångsplattan; styrningen mellan tryckplattans stav och den rörliga mallen; styrningen mellan det fasta formsätet och push-piraten. På grund av begränsningen av bearbetningsnoggrannhet eller minskningen av matchningsnoggrannheten för den allmänna styranordningen efter en tids användning, kommer det att direkt påverka produktens noggrannhet. För produkter med högre noggrannhetskrav måste därför precisionspositioneringselement utformas separat, varav några har standardiserats, såsom koniska positioneringsstift, positioneringsblock etc. finns att välja på, men vissa precisionsstyrnings- och positioneringsanordningar måste vara speciellt designad enligt modulens specifika struktur.

Det elfte steget: valet av formstål

Valet av material för formbildande delar (hålrum, kärna) bestäms huvudsakligen enligt produktsatsen och typen av plast. För högblanka eller transparenta produkter används främst 4Cr13 och andra typer av martensitiskt korrosionsbeständigt rostfritt stål eller åldringshärdande stål. För plastprodukter armerade med glasfiber bör kylt stål med hög slitstyrka som Cr12MoV användas. När materialet i produkten är PVC, POM eller innehåller flamskyddsmedel måste korrosionsbeständigt rostfritt stål väljas.

Steg 12: Rita monteringsritningen

Efter att inriktningsformens bas och tillhörande innehåll har bestämts, kan monteringsritningen ritas. I processen att rita monteringsritningar har det valda gjutsystemet, kylsystemet, kärndragningssystemet, utkastningssystem, etc. ytterligare koordinerats och fulländats för att uppnå en relativt perfekt design från strukturen.

Det trettonde steget: ritningen av formens huvuddelar

Vid ritning av kaviteten eller kärndiagrammet är det nödvändigt att kontrollera om den givna formstorleken, toleransen och urtagningslutningen är samordnade och om designgrunden är samordnad med produktens designgrund. Samtidigt bör tillverkningsbarheten av kaviteten och kärnan under bearbetning och de mekaniska egenskaperna och tillförlitligheten under användning också beaktas. För ritning av strukturdelarnas diagram, när standardformbasen används, kan de flesta andra strukturella delar än standardformbasen ritas utan att rita strukturdeldiagrammet.

Steg 14: Korrekturläsning av designritningar

Efter att formritningsdesignen är klar kommer formdesignern att skicka designritningen och tillhörande originaldata till handledaren för korrekturläsning.

Korrekturläsaren bör systematiskt korrekturläsa den övergripande strukturen, arbetsprincipen och funktionsdugligheten för formen i enlighet med den relevanta designgrunden som tillhandahålls av kunden och kundens krav.

Steg 15: Motsignering av designritningar

Efter att formritningen är klar måste den omedelbart lämnas till kunden för godkännande. Först efter att kunden samtyckt kan formen förberedas och tas i produktion. När kunden har en större åsikt och behöver göra större revideringar ska den designas om och sedan lämnas över till kunden för godkännande tills kunden är nöjd.

Steg 16:

Avgassystemet spelar en viktig roll för att säkerställa produktens formningskvalitet. Avgasmetoderna är följande:

1. Använd avgasöppningen. Avgasspåret är vanligtvis placerat i den sista delen av kaviteten som ska fyllas. Djupet på avgasöppningen varierar med plasten och bestäms i princip av det maximala spel som plasten tillåter utan blixt.

2. Använd det matchande spelet för kärnan, insatser, tryckstänger, etc. eller speciella avgaspluggar för att avgasa.

3. Ibland är det nödvändigt att utforma avgasnålen för att förhindra vakuumdeformationen som orsakas av det pågående arbetet.

Slutsats: Genom att kombinera ovanstående formdesignprocedurer kan några av dem övervägas tillsammans, och några av dem måste övervägas upprepade gånger. Eftersom faktorerna ofta är motsägelsefulla måste de kontinuerligt demonstreras och samordnas i designprocessen för att få en bättre affär, särskilt innehållet relaterat till formstrukturen, som måste tas på allvar, och ofta bör flera planer övervägas samtidigt . Denna struktur listar fördelar och nackdelar med olika aspekter så mycket som möjligt, analyserar dem en efter en och optimerar dem. Strukturella skäl kommer direkt att påverka tillverkningen och användningen av formen, och även hela uppsättningen av formar kommer att skrotas om konsekvenserna blir allvarliga. Därför är formdesign ett nyckelsteg för att säkerställa formkvalitet, och dess designprocess är ett systematiskt projekt.